輥壓造粒機中的拋光工藝主要是指造粒后對顆粒進行表面拋光或整形，以提升顆粒的光潔度、圓整度、流動性和商品外觀。該工藝廣泛應用于肥料、醫藥、陶瓷、催化劑等行業。

以下是輥壓造粒后拋光工藝的生產注意事項：
一、原理簡述
拋光是通過拋光滾筒（或滾動筒）、顆粒之間的摩擦、或加入微量拋光劑，使顆粒表面光滑、邊角圓潤的過程。也可伴隨篩分、除塵或包衣。
二、生產注意事項
1. 物料含水率控制
拋光前顆粒表面應適度干燥：不粘不散是關鍵；
含水率一般控制在 1%～3% 較合適；
過濕會造成顆粒粘結、結塊；過干會導致顆粒破碎、飛塵嚴重。
2. 拋光滾筒參數設定
項目                推薦范圍
轉速              10～25 rpm
傾角              2°～6°（視顆粒大小調整）
裝料量          筒體容積的30%～50%
拋光時間      一般為3～10分鐘
若設備轉速過高或傾角過大，可能導致顆粒跳動、破碎，降低拋光質量。
3. 拋光助劑選擇（可選）
可加入少量 滑石粉、磷酸鹽、微細石墨粉、氫氧化鋁等作為拋光劑；
目的為減少摩擦系數、改.善表面光澤、增加顆粒強度；
使用量一般為成品重量的0.2%～1%。
注意使用醫藥或食品.級產品時，拋光劑須符合安全標準。
4. 除塵處理
拋光會產生微量粉塵，應配套除塵設備（如布袋除塵器）；
保持筒體密閉狀態，減少揚塵污染和物料損失。
5. 防止顆粒破損
嚴格控制進料量、時間和速度；
不得混入大塊物料或未造好的生料；
注意筒體內襯是否磨損，避免造成顆粒劃傷。
三、成品質量控制指標（可供參考）
指標                            控制范圍
光潔度                       表面無明顯毛刺、劃痕
圓整度                       顆粒偏差不超±10%
粉塵率（<1mm）     ≤3%
強度                             不低于標準要求
四、常見問題與解決建議
問題                              原因                                           解決措施
顆粒破碎率高             轉速過高、物料過干               降低轉速，控制水分
顆粒粘結結塊              含水率高                                 提前烘干，減少拋光時間
表面不光滑/不圓整     拋光時間短、摩擦不夠         延長時間，加入拋光助劑
粉塵多                          筒體磨損或除塵不良             更換襯板，維護除塵系統